1. Was ist FMEA?

2. Für welche Anforderungen ist FMEA geeignet?

3. Warum ist FMEA notwendig?

4. Welche Arten von FMEA gibt es?

5. Wie wird eine System-FMEA durchgeführt?

6. Wann sollte eine FMEA erstellt werden?

7. Wer sollte an einer FMEA teilnehmen?

8. Wozu ist ein erfahrener FMEA-Moderator notwendig?

9. Wie wird eine FMEA vorbereitet?

10. Was sind die Voraussetzungen für die Wirksamkeit einer FMEA?

FMEA (Fehler-Möglichkeits- und -Einfluss-Analyse, engl.: Failure Mode and Effects Analysis) ist eine prä- ventive Analysemethode zur systematischen Erfassung von potentiellen Fehlermöglichkeiten während der Entwicklungsphase eines Produktes und der Planungsphase eines Produktionsprozesses. Durch Festle- gung, Bewertung und Umsetzung geeigneter Maßnahmen werden Fehler vor Eintreten eines Schadens vermieden und somit die geforderte Qualität und Zuverlässigkeit der Produkte und die Störungsfreiheit der Prozesse sichergestellt. Auf diese Weise können beträchtliche Kosten eingespart werden, die sonst durch Ausschuss, Nacharbeit und Garantie entstehen würden.

Die System-FMEA nach VDA 4.2 und QS 9000 ist eine Weiterentwicklung der ursprünglichen Methode und erlaubt aufgrund ihrer erweiterten Systematik eine tiefgründige Analyse von funktionalen Zusammenhängen und Wechselwirkungen zwischen Teilsystemen.

Aufgrund ihres präventiven Charakters ist die FMEA zentraler Bestandteil der Qualitätsstrategie eines mo- dernen Unternehmens. Sie ist ein bewährtes und weit verbreitetes Instrument für Risikomanagement und Fehleranalyse zur Senkung von Fehlerkosten, Einsparung von Ressourcen und Sicherung der Qualität.

Die System-FMEA hat sich in der Praxis für folgende Anforderungen als geeignetes Hilfsmittel bewährt:

   - Risiko- und Fehleranalyse für Produkte und Prozesse
   - Dokumentation von Fachwissen, Maßnahmen und Analysedaten
   - Plausibilitätsprüfung des Lastenheftes
   - Beschreibung der Schnittstellen zu Kunden und Lieferanten
   - Versuchs- und Prüfplanerstellung
   - Diagnosemöglichkeit im Feld, Informationsrückfluss aus dem Feld
   - Aufbau von Fehlerstatistiken
   - Wartungsplanerstellung
   - Ansätze für Arbeitsanweisungen und Fertigungspläne
   - Produktaudit, Prozessaudit, Kundenaudit, Zertifizierung

Folgende Ziele werden durch Anwendung der FMEA-Methode angestrebt:

   - Vermeidung von potentiellen Fehlern in Entwicklung, Konstruktion und Prozess
   - Vermeidung von Wiederholungsfehlern
   - Reduzierung von Fehlerkosten
   - Erhöhung der Funktionssicherheit, Zuverlässigkeit und Qualität von Produkten und Prozessen
   - Kürzere Entwicklungszeiten
   - Störungsärmere Serienanläufe
   - Reduzierung von Ausschuss-, Nacharbeits- und Garantiekosten
   - Höhere Kundenzufriedenheit
   - Höhere Termintreue
   - Sicherung der Wettbewerbsfähigkeit
   - Imagegewinn auf dem Markt
   - Verbesserung der inner- und außerbetrieblichen Zusammenarbeit
   - Förderung des Qualitätsbewusstseins und der Motivation der Mitarbeiter
   - Erhöhung der Effizienz für den Know-how-Transfer und den Informations- und Datenaustausch
   - Qualitätsnachweis für Produkte und Prozesse auf Anforderung des Kunden
   - Entlastende Argumente und Beweise im Falle der Produkthaftung

Ferner wird eine FMEA durch folgende Normen, Richtlinien und Gesetze gefordert bzw. empfohlen:

   - DIN EN ISO 9000
   - QS 9000
   - VDA 6.1
   - ISO/TS 16949
   - Produkthaftungsgesetz

In Anlehnung an die aktuellen Richtlinien von VDA und QS 9000 gibt es die System-FMEA Produkt, die zur Analyse von Produkten in Entwicklung und Konstruktion eingesetzt wird, und die System-FMEA Prozess, die zur Analyse von Prozessabläufen für Fertigung, Montage, Logistik oder Dienstleistungen verwendet wird.

Die Erstellung einer System-FMEA erfolgt in fünf Schritten:

   1. Systemelemente und Systemstruktur
   2. Funktionen und Funktionsanalyse
   3. Fehlfunktionen und Fehleranalyse
   4. Maßnahmen und Bewertung
   5. Optimierung

Um die potentiellen Fehler in einem Produkt oder Prozess noch rechtzeitig vermeiden zu können, bevor sie Kosten verursachen, sollte eine FMEA so frühzeitig wie möglich in ein Projekt eingebunden werden. Grund- sätzlich gilt für den Startzeitpunkt einer Produkt-FMEA der Beginn der Entwicklung bzw. Konstruktion, für den Startzeitpunkt einer Prozess-FMEA der Beginn der Prozessplanung.

Im Idealfall erstrecken sich die FMEA-Aktivitäten über die gesamte Dauer der Entwicklungsphase bis zur Serienreife des Produktes bzw. Freigabe des Prozesses, wobei in regelmäßigen Abständen in FMEA-Team- sitzungen mögliche Fehler analysiert und die Wirksamkeit der festgelegten Maßnahmen überprüft werden.

Da die FMEA eine wissensbasierte Methode ist, deren Nutzen entscheidend vom Erfahrungs- und Leistungs- beitrag der Teilnehmer abhängt, ist zur Erzielung der gewünschten Wirksamkeit und eines optimalen Ergeb- nisses die Beteiligung geeigneter Fachleute unerlässlich. Der erhoffte Nutzen wird sich nur dann einstellen, wenn die erforderlichen Wissensträger die notwendigen Informationen in geregelten Teamsitzungen unter- einander austauschen und in die Analyse einfließen lassen. Folgende Teilnehmer kommen in Betracht:

   - Moderator
   - Entwickler
   - Konstrukteur
   - Versuchsfachmann
   - QS-Fachmann
   - Fertigungsplaner
   - Betriebsmittelplaner
   - Prüfplaner
   - Meister
   - Einsteller
   - Werker
   - Kunde
   - Lieferant
   - Dienstleister
   - Weitere Wissensträger

Für eine effiziente und optimale Durchführung einer FMEA ist die Mitwirkung eines erfahrenen FMEA-Mode- rators zu empfehlen. Durch seine fundierte Erfahrung, die sichere Beherrschung der Methode sowie die Anwendung geeigneter Moderationstechniken kann er den Zeit- und Kostenaufwand zur Durchführung einer FMEA erheblich reduzieren und die von den Teilnehmern gewünschte Wirksamkeit der FMEA sicherstellen. Bei der Durchführung einer FMEA kommt dem Moderator also eine Schlüsselfunktion zu.

Von einer Moderation durch ungeübte Mitarbeiter ist dringend abzuraten, da durch unzureichende Übung und Erfahrung neben dem Mehraufwand an Zeit und Kosten zusätzlich ein Motivationsverlust der Beteiligten die Folge wäre. Neben der Verschwendung von Ressourcen wäre ferner das eigentliche Ziel der FMEA, nämlich die Fehlervermeidung, erheblich gefährdet.

Dem Moderator fallen bei der Moderation einer FMEA folgende Hauptaufgaben zu:

   - Sicherstellen der methodischen Richtigkeit der FMEA
   - Erzielen gehaltvoller und nutzbringender FMEA-Ergebnisse
   - Effizientes Vorgehen bei der Durchführung
   - Simultane Dokumentation der FMEA durch Softwareunterstützung

Um diese Aufgaben optimal erfüllen zu können, sollte der Moderator folgende Qualifikation mitbringen:

   - Sichere Beherrschung der Methode
   - Routine in der Bedienung einer guten FMEA-Software
   - Erfahrung im Moderieren eines Teams
   - Beherrschung und situationsbedingte Anwendung unterschiedlicher Moderationstechniken
   - Analytisches Denken
   - Fachliche Kenntnisse auf dem Gebiet des Analysegegenstands

Die Güte einer FMEA hängt u.a. entscheidend von einer gründlichen Vorbereitung ab. Ebenso steigen mit einer guten Vorbereitung Motivation, Akzeptanz und Gewissenhaftigkeit der Durchführung. Daher sollten vor jeder Teamsitzung folgende Dinge vorbereitet werden und bei jeder Sitzung zur Verfügung stehen:

   - Technische Unterlagen (z.B. Lastenheft, Datenblätter, Konstruktionszeichnungen, Stücklisten etc.)
   - Musterteile (z.B. Prinzipmuster, Einzelteile, Baugruppen, ähnliche Serienteile, fehlerhafte Teile etc.)
   - Sonstige Informationen (z.B. Änderungswünsche, Kundenreklamationen, Fertigungswünsche etc.)

Für eine optimale Wirksamkeit der FMEA ist die Befolgung folgender Punkte unerlässlich:

   - Rechtzeitige Planung und Durchführung der FMEA
   - Optimale Besetzung des FMEA-Teams
   - Vorschriftsmäßige und gewissenhafte Durchführung
   - Rechtzeitige und konsequente Umsetzung der festgelegten Maßnahmen